Üretim sahasında makinelerin beklenmedik şekilde durması, üretim akışını kesintiye uğratan en önemli sorunlardan biridir. Bu durumlar hem zaman hem de maliyet kayıplarına yol açar. Bu nedenle işletmeler, arızalara hızlı müdahale edebilmek için dijital çağrı sistemleri kurar. MES (Manufacturing Execution System) tabanlı arıza çağrı mekanizmaları, operatörlerin tek bir dokunuşla bakım veya teknik ekibe bilgi iletmesini sağlar. Böylece üretim hattındaki sorunlara anında müdahale edilerek duruş süreleri minimize edilir.

MES ile kurulan arıza çağrı sistemi, sadece bir bildirim aracı değildir; aynı zamanda olayın nedenini, süresini ve çözüm adımlarını kayıt altına alan kapsamlı bir yönetim yapısıdır. Bu sistem, üretim hattında tam şeffaflık sağlayarak bakım süreçlerini dijitalleştirir ve otomatikleştirir.

1. Arıza Çağrı Sisteminin Temel Amacı

Arıza çağrı mekanizmasının amacı, üretim sırasında meydana gelen herhangi bir teknik veya operasyonel sorunun anında ilgili ekiplere bildirilmesidir. Bu sayede, sorunun büyümeden çözüme kavuşturulması hedeflenir. MES sistemi, arızaları yalnızca tespit etmekle kalmaz, aynı zamanda çözüm sürecinin de takibini sağlar.

Böylece üretim duruşları en aza indirilir, bakım ekipleri daha verimli çalışır ve ekipman güvenilirliği artar. Bu yapı, özellikle hızlı üretim temposuna sahip tesislerde büyük avantaj sağlar.

2. Operatör Arayüzü Üzerinden Arıza Bildirimi

MES sisteminde arıza çağrısı, genellikle operatör ekranları veya dokunmatik paneller üzerinden yapılır. Operatör, makinede bir problem fark ettiğinde ekrandaki “Arıza Bildir” butonuna dokunur ve arızanın türünü seçer.

Sistem, bu bildirimi otomatik olarak bakım ekibine iletir. Bildirimde arızanın zamanı, makine numarası, üretim hattı ve operatör bilgisi yer alır. Bu sayede bakım personeli sorunun yerini hızla tespit eder.

3. Otomatik Arıza Algılama ve Bildirim

Gelişmiş MES sistemleri, makinelerden gelen sensör verilerini analiz ederek arızaları otomatik olarak algılayabilir. Örneğin, motor sıcaklığı belirli bir değerin üstüne çıktığında veya çevrim süresi uzadığında sistem durumu “arıza” olarak işaretler.

Bu durumda sistem, operatör müdahalesine gerek kalmadan bakım çağrısı oluşturur. Otomatik çağrı mekanizması, insan hatasını ortadan kaldırarak arızalara en hızlı şekilde yanıt verilmesini sağlar.

4. Bakım Ekibi Bildirim Yönetimi

MES sistemi, arıza çağrısı oluşturulduğunda bakım ekibine anında bildirim gönderir. Bu bildirimler, ekran uyarısı, e-posta, SMS veya mobil uygulama bildirimi şeklinde olabilir. Hangi personelin çağrıya yanıt verdiği ve ne kadar sürede müdahale ettiği sistemde kayıt altına alınır.

Bu sayede bakım süreci tamamen izlenebilir hale gelir. Ayrıca sistem, bakım ekibinin iş yüküne göre görev ataması yapabilir, böylece kaynak kullanımı dengelenir.

5. Andon Panosu Entegrasyonu

MES tabanlı arıza çağrı mekanizmaları, üretim alanındaki andon panolarıyla entegre çalışır. Arıza bildirimi yapıldığında pano üzerinde ilgili hattın rengi kırmızıya döner veya uyarı ışığı yanar. Bu görsel bildirim, tüm çalışanların durumu fark etmesini sağlar.

Andon entegrasyonu, iletişim süresini kısaltır ve arızanın şeffaf şekilde takip edilmesini sağlar. Böylece bakım ekipleri olay yerine hızlı ulaşır ve müdahale süresi azalır.

6. Arıza Sınıflandırması ve Önceliklendirme

MES sisteminde arızalar, türlerine göre sınıflandırılır (mekanik, elektriksel, yazılımsal vb.) ve önem derecesine göre önceliklendirilir. Bu sınıflandırma, bakım ekiplerinin kritik arızalara öncelik vermesini sağlar.

Sistemde tanımlanan kurallar sayesinde, örneğin “acil duruş” olarak işaretlenen bir arıza bildiriminde sistem otomatik olarak kırmızı alarm oluşturur. Bu da hızlı karar alınmasını ve öncelikli müdahale edilmesini sağlar.

7. Duruş Süresi Takibi ve MTTR Analizi

Arıza çağrısı oluşturulduğunda, MES sistemi duruş süresini otomatik olarak başlatır. Arıza giderildiğinde süre sona erer ve toplam duruş süresi kaydedilir. Bu veriler, MTTR (Mean Time to Repair – Ortalama Onarım Süresi) hesaplamasında kullanılır.

Bu analiz, bakım performansının değerlendirilmesi ve iyileştirme stratejilerinin geliştirilmesi için kritik öneme sahiptir. Ayrıca, sık tekrar eden arızalar tespit edilerek kök neden analizleri yapılabilir.

8. Arıza Bildirimleri için Onay ve Kapanış Süreci

MES sistemi, bakım işlemi tamamlandığında bakım personelinden onay ister. Ekip, yapılan müdahaleyi ve kullanılan parçaları sisteme girer. Bu bilgiler, daha sonra analiz ve raporlama aşamalarında kullanılır.

Arıza kaydı, yöneticinin veya kalite kontrol ekibinin onayından sonra kapanır. Bu süreç, her arızanın tam olarak çözüldüğünden emin olunmasını sağlar.

9. Raporlama ve Analitik İzleme

MES sistemleri, arıza çağrılarına ilişkin tüm verileri detaylı şekilde raporlar. Hangi makinelerde en çok arıza yaşandığı, hangi vardiyada daha fazla çağrı oluşturulduğu veya ortalama müdahale süreleri gibi veriler analiz edilir.

Bu raporlar, bakım planlamasında ve ekip performans değerlendirmelerinde kullanılır. Ayrıca veriye dayalı karar alma süreçlerini destekleyerek bakım stratejilerinin optimize edilmesini sağlar.

10. MES – ERP – CMMS Entegrasyonu

MES tabanlı arıza çağrı sistemi, ERP (Enterprise Resource Planning) ve CMMS (Computerized Maintenance Management System) yazılımlarıyla entegre edilerek daha güçlü hale getirilebilir. Bu sayede arıza kaydı oluşturulduğunda ERP sistemine otomatik olarak bakım iş emri iletilir.

Bu entegrasyon, üretim planlaması, stok yönetimi ve bakım süreçlerinin koordineli çalışmasını sağlar. Aynı zamanda yedek parça stok seviyeleri de otomatik olarak güncellenir.

Değerlendirme

MES ile üretim sahasında kurulan arıza çağrı mekanizması, üretimde sürekliliği sağlamak ve bakım süreçlerini dijitalleştirmek açısından son derece önemlidir. Otomatik bildirim, görsel uyarı, duruş süresi takibi ve entegrasyon özellikleri sayesinde arızalar en kısa sürede çözülür.

Bu sistemler, yalnızca bir bildirim aracı değil; aynı zamanda veriye dayalı bir yönetim platformudur. MES tabanlı çağrı yapıları sayesinde, üretim sahasında hız, şeffaflık ve verimlilik artar. İşletmeler bu sayede plansız duruşları en aza indirerek sürdürülebilir bir üretim ortamı oluşturur.